1月30日，世界最大规格、Φ1300mm连铸圆坯在承德建龙一次热试成功，刷新了当今世界连铸圆坯最大规格组距纪录，实现了世界领先。圆坯产品主要面向大型海洋风电、大规格石油油服阀体等新能源用钢领域。大规格连铸圆坯的诞生，将逐步改写大厚壁法兰采用钢锭锻造的历史，为锻造行业、重要高端特钢材料的生产及提高金属收得率提供重要的技术和装备基础，并为我国风电等洁净能源领域的发展提供重要支撑。
承德建龙钒钛新材料超大规格圆坯连铸机生产线mm的大直径连铸圆坯。此前承德建龙已经先后顺利生产出Φ700mm、Φ800mm、Φ900mm、Φ1000mm规格的圆坯产品。该产线采用了特有的电磁搅拌技术、中间包电磁感应加热技术、全自动开浇、涡流液位自动检测、Q-EMS(在线动态电磁搅拌)、Q-DTC(温度控制技术)、LPC(凝固控制模型)和喷号机器人等工艺和技术，同时增配了退火炉、抛丸机等辅助设备设施，为集环保、工艺技术先进性、智能化等于一体的世界一流连铸生产线。
宝钢股份薄规格热处理产线日，中国宝武宝钢股份薄规格热处理产线毫米）在宝山基地建成投产。此举填补了国内空白，改变了我国薄规格超高强钢（特别是厚度小于3毫米、960兆帕级别规格产品）依赖进口的局面，满足了业内对此类产品的需求，有助于推动产业链整体迭代升级。该产线的建成投产，推动了宝钢股份BS系列高强热处理产品（屈服强度达600兆帕～1300兆帕）上线。其中，被称为“热轧吉帕钢”的首批2.0毫米薄规格BS960E产品实现进口替代，将用于随车吊吊臂。
3月24日，宝钢股份无取向硅钢产品结构优化项目全线投产，这是目前全球唯一完全面向新能源汽车行业的高等级无取向硅钢专业生产线。该项目的建成投产，标志着宝钢10多年形成的新能源汽车用高牌号无取向硅钢产品、技术、装备、市场经验的成功转化和落地，代表了宝钢无取向硅钢高端化、绿色化、智能化的跨越式发展，是宝钢股份在建设世界一流企业征程中迈出的重要一步，对宝钢硅钢锚定全球硅钢第一品牌、积极担当绿色低碳使命具有里程碑意义。宝钢股份无取向硅钢产品结构优化项目设计年产能50万吨，其工艺技术、产品技术和产线技术完全由宝钢自主研发、自主集成。项目采用多项创新设计和技术，自主开发了连轧机轧制高牌号无取向工艺装备技术；设计全行业最高速的常化酸洗产线，用一条产线实现多倍产能；退火涂层机组首次采用面织构控制工艺技术，产品性能和技术水平全球领先。
4月4日，中国重型院为福建青拓新材料有限公司设计、制造、安装及调试的世界首台双流不锈钢板坯连铸机装备一次热试成功。该设备最大断面为230毫米×1600毫米。该连铸机集成了当前不锈钢领域最前沿的连铸技术装备，主要包含全新针对不锈钢特性研发的新式辊列结构、集成优化的动态二冷水模型，以及铸坯精确定尺模型和切割优化模型等。此外，该连铸机还装备了辊磁式电磁搅拌、自动加渣机器人、自动喷号机器人、上下轮动的新式去毛刺机、铸坯修磨设备等提高不锈钢产品收得率的装备技术。该连铸机的成功研发将为推进不锈钢行业的高质量发展注入强劲科技动能。
4月19日，首钢股份固废资源综合利用、高性能取向电工钢项目投产暨取向软磁材料全球首发仪式同步举行，宣布建成固废资源综合利用项目和世界首条具备100%薄规格、高磁感取向电工钢专业化生产线LS两款取向电工钢产品全球首发。
5月9日，中国上市钢企龙头、全球规模最大的硅钢供应商宝钢股份发布三款新能源汽车驱动电机用钢，分别系宝钢自主研发的B25AHVR1150、B27AHV1300M和B30AHV1400M。据介绍，这三款产品分别是目前0.25mm、0.27mm、0.30mm厚度对应的无取向硅钢材料中综合性能最优的产品。其中B25AHVR1150更是同时具备高屈服强度和极低铁损，是目前高转速电机最佳的铁心材料解决方案。
6月5日，河钢集团张宣科技近零碳排放高端绿色材料项目，通过配加氢冶金高品质洁净原料DRI产品，采用EAF+LF+VOD（电弧炉+钢包精炼炉+真空精炼炉）三联工艺，成功研发生产绿色高端模具钢，这是业内首次将该绿色冶金工艺应用在特材行业。经检验，模具钢铜、镍等残余元素含量优于全废钢冶炼工艺控制水平，成分、性能等指标达到行业领先水平。
6月28日，无取向电工钢领域世界最薄的“手撕钢”——厚度0.1毫米的宽幅超薄高牌号无取向电工钢在新钢集团轧制成功。这是国内0.1毫米宽幅超薄无取向电工钢轧制的首次突破，也是全球钢铁行业首次实现1250毫米宽幅0.1毫米超薄无取向电工钢的全流程生产，标志中国在宽幅超薄无取向电工钢领域的研发和生产达到世界最高水平。
8月30日，由中信泰富特钢集团牵头编制的全球首个《（汽车用）特殊钢PCR》在哈尔滨国际会展中心发布，标志着中国首个特殊钢绿色低碳评价标准正式投入使用。PCR（产品种类规则）是全球公认的绿色低碳评价标准，是开展LCA（全生命周期评价）、EPD（环境产品声明）、CPF（碳足迹）等低碳评价活动环境信息收集、分析、计算、披露的准则，对国家和行业制定低碳政策、用户与消费者判断产品绿色价值、企业开展绿色研发与品牌建设发挥着重要作用。
9月14日，首钢此次首发的ESW1021产品是首钢研发团队在深度理解用户需求的基础上，面向未来电机高功率、高转速、高效率的设计需求，开发的一款拥有多项创新的产品。该产品破解高合金和高磁感不能兼顾难题，以极低铁损和超高磁感，全方位提升加工制造性、新能源整车性能，使电机安全系数提高9%，路况效率提高0.63%，综合性能行业遥遥领先。
全球首款低碳45吨轴重重载车轮在马钢下线吨轴重重载车轮在马钢交材顺利下线。这款车轮制造全流程降低碳排放20%以上。它的全球首发，对打造马钢低碳产品品牌具有重要意义，同时为国际轮轴行业全生命周期“碳中和产品”实践提供了马钢方案。
10月8日，河北太行钢铁集团酸镀锌铝镁联合机组成功试生产。河北太行钢铁集团酸镀锌铝镁联合机组是世界首条采用ESP热轧薄板为基板酸洗热镀锌铝镁联合生产线。该机组装备精良，关键设备均采用进口设备，将充分发挥ESP无头轧制和酸镀联合机组的成本、质量优势，提高产品竞争力。该机组顺利投产填补了国际、国内的多项技术空白。
世界最宽不锈钢卷在溧阳德龙下线固溶处理生产线，随着火红的钢卷逐渐冷却，世界上最宽幅的2400毫米不锈钢卷顺利下线，标志着德龙宽幅产品具备量产条件。
11月7日，太钢超级超纯铁素体TFC22-X向国内燃料电池龙头企业完成批量交付，实现新能源领域用关键战略材料国内首发，解决燃料电池行业“卡脖子”关键战略材料问题，助力国家“双碳”目标落地。
11月9日，国内首个面向量产采用1.5GPa吉帕钢?冷冲压零件成功试冲，该零件采用宝钢全球首发吉帕钢?HC1000/1470DP，是宝钢股份与长安、核心零部件及模具制造企业长期稳定战略合作、持续开展新材料联合研发应用、供应链深度协同攻关结出的创新硕果，将中国车企、冲压厂、模具厂和钢厂协同创新提升到新的高度，解决了世界冷冲压最高强度级别1.5GPa从材料、零件设计、模具设计、模具材料、零件成形及量产全产业链卡脖子问题，实现了先进超高强钢冷冲压技术的全球同步。
12月8日，沙钢产品结构调整超薄带二期项目2#、3#铸轧线相继投运，标志着沙钢成为全球最大的薄带铸轧生产基地。自2018年1#铸轧线投产至今，沙钢通过自主创新及国产化升级，实现了从跟跑到领跑的蜕变。目前超薄带产品涵盖普碳钢、高强钢、超高强钢、耐候钢及绿钢等多个系列，主要应用于新能源汽车、3C设备、农机、集装箱、智能家电、太阳能设备制造等领域。同时，沙钢借助在薄带铸轧方面的技术积累，牵头承担了十四五国家重点研发计划的重点专项任务，持续推动低碳排放短流程技术的行业推广和产品应用，服务国家重大战略。
南钢板材事业部全流程智能制造平台正式上线日，南钢板材事业部全流程智能制造平台正式上线。南钢板材事业部全流程智能制造（一期）项目以“一体、、一基地”为建设目标，以整体规划、分步实施为原则，建设炼钢集控中心、宽板集控中心和协同运营三大板块，构建板材制造、效益、成本、研发中心。板材全流程智能制造项目以示范性、成熟度、效益优先为原则，以钢板数字画像、KPI体系模型、体系融合为基础，结合数据治理，以质量和成本为中心，以提质降本增效为目标，解决板材事业部关键痛点问题，同时起到示范引领作用，为南钢智慧运营中心提供数据支撑。项目建设内容包括：智慧质量、智慧成本、智慧生产、智慧能源、智慧运维五大模块中的主要功能。宽板集控以一线一室、产线智能化、效率提升为主线，炼钢集控以基础提升为主线，发挥岗位协同、业务协同价值，降低生产成本、减少质量损失、提升生产效率和管理效率。
7月7日，宝山基地“烧结设备远程运维诊断平台”和“智慧成本管控平台”正式上线投运。员工通过“烧结设备远程运维诊断平台”，实时查看设备运行参数，实现了一机在手、精准巡检，员工也可以查看“智慧成本管控平台”，实时调阅班、日、月成本、能耗等数据，实现全过程智慧成本管控，变“马后炮”为“先手棋”。
10月8日，日照钢铁举行全流程智能工厂启动会，计划投资10亿元，打造行业规模最大的，两千万吨级全流程智能制造示范工厂。该项目采用中冶赛迪全新的工业互联网平台架构，应用人工智能、机器视觉、大数据算法等先进技术，充分融合日照钢铁丰富的生产管理经验及已有信息化建设成果，实现统一工业互联网平台之上的铁区一体化、钢轧一体化、管控一体化应用建设，开发涵盖炼铁、钢轧、设备、物流、能源、安环、成本等环节的上千个智能应用模块，预计采集100万+数据点，横向贯通各生产工序，以数据驱动生产操控管一体化，推动生产效率持续改进，人均年劳动效率达到2000吨钢。
12月14日，世界经济论坛公布了最新一批灯塔工厂名单，中信泰富特钢（兴澄特钢）作为中国钢铁行业唯一一家代表成功入选，成为全球特钢行业首家、江阴首家、中信集团第二家灯塔工厂，标志着中信集团数字化转型又一重要成果落地。
从国际标准化组织（ISO）官网获悉，由中国牵头起草修订的ISO 4344:2022《电梯用钢丝绳——最低要求》正式批准发布。该标准于2020年4月份正式立项，由冶金工业信息标准研究院专家承担项目召集人、天津高盛钢丝绳有限公司专家担任项目负责人，同时联合国内外相关专家共同起草。该项目研制过程中，项目组成员以共同促进行业发展为宗旨，深入研讨了国外专家从电梯应用角度提出的建议，对标准内容进行了补充完善，最终就拆股钢丝的强度要求、钢丝绳伸长率、钢丝绳报废等关键技术要求达成标准技术共识。该标准的发布标志着我国在钢丝绳领域国际标准化工作中的影响力进一步提升。该标准结合市场和行业发展对钢丝绳的新需求，以我国电梯用钢丝绳国家标准为基础，主要完善了电梯用钢丝绳的结构、强度级别、含油率等指标，增加了9股半钢芯曳引钢丝绳、6股和8股大直径补偿钢丝绳等高速电梯常用新品种；强度级别扩展到1960兆帕，取消了不常用的1180兆帕级别；对破断拉力、单位重量、金属截面积等参数进行了精准更新，更便于用户对电梯系统精确设计；对人造纤维芯钢丝绳，按照用途对含油率进行了规范，增加了对股绳含油率的要求。同时，该标准还结合高层电梯需求，增加了对钢丝绳伸长率的协议要求；在应用层面，规范了钢丝绳报废标准，增加了可无损探伤辅助检测的建议，提高了电梯使用的安全性。
5月23日，工业和信息化部科技司公开征求对《钢铁行业智能制造标准体系建设指南（2023版）》（征求意见稿）。钢铁作为“工业粮食”，是制造强国建设的重要基石。国家大力推进智能制造以来，钢铁行业因体量庞大且自动化、信息化程度较高，具备推进流程型智能制造的优势条。
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