b体育:汽车产品搪塑工艺知识分享

　　搪塑（Slush-molding）又称为涂凝成型。它是用糊塑料制造空心软质制品(如玩具、汽车仪表板表皮)的一种重要方法。搪塑工艺是对带皮纹的搪塑模具（镍壳）背面或整体进行加热，模具和装有PVC（或材料）粉末的粉料箱对接后旋转，粉料箱中的塑料粉末自然落入模具中融化或是胶化，热模表面上就会形成一个形状与产品一致的带皮纹的表皮，然后取下粉料箱，模具冷却后，人工将表皮从模具上取下，得到PVC表皮。

　　成型皮纹均匀、清晰、美观，表皮手感柔软。真空成型工艺，是将带皮纹的PVC表皮加热，拉伸后吸附在成型模具或塑料骨架上，由于PVC表皮经过不均匀的拉伸，使皮纹变形，影响了美观；而搪塑表皮的皮纹是刻在模具上的，所以得到的表皮皮纹清晰美观。

　　旋转速度过快:粉末的流动可能会比较混乱,表皮内表面可能会形成波浪条纹, 还可能造成粉末在角落的堆积（因为粉末会在角落里冲击较快，粉末自身粘结）。表皮质量轻。

　　旋转速度过慢: 粉末会在角落里形成凝块,因为粉末不能及时的落到粉盒里,造成加热时间过长,粉末粘结性加大。另外,因为有结块粉末的流动,会在表皮上出现流动痕迹。表皮质量重。

　　塑化时间过长或者温度过高,表皮的背面会有燃烧的现象，还可能在表皮背面出现流痕（淌流），模具着色。

　　脱模必须是连续的一次性的.如果脱模中断的话,表皮上可能会有一条线，即中断拉伸造成的“拉痕”。

　　根据产品的尺寸、形状及搪塑设备的容模尺寸等设计模具的尺寸及型腔数。如设计一模多腔、则必须充分考虑到型腔面寿命和固定、更换方便等。一般来说，型腔面之间的距离设计为100mm左右，两型腔面搭接固定留有的间隙设计为70mm左右，一模两腔更换如下图所示

　　（2）工艺参数的控制检查：涉及烘箱返回温度、模具返回温度、搪塑温度、模具加热时间、模具冷却时间、模具旋转、敲击参数等，每班检查两次《工艺因素点检表》

　　采用常规闭模浇注外侧充气条密封，具体结构如断面所示，表皮与骨架贴合面间隙范围为1.5-3mm，封料边宽度大于5mm，表皮过度圆角R大于1mm，若此封料形式出现漏料状况，可采用海绵条进行密封处理。

　　采用闭模浇注自密封形式封料，具体结构如断面所示，表皮与骨架贴合面与发泡模具运动方向线°，此处因造型缘故角度为45°，接触面长度大于10mm，表皮骨架零贴。

　　采用骨架筋硬密封形式，具体结构如断面所示，采用三角筋形式密封，角度范围为30°~60°，筋高度为2mm~5mm，筋顶端采用尖角形式，封料筋与表皮干涉0.5mm。

　　模具筋硬密封与产品制作密封筋原理相同，均为在合模过程中密封筋压住表皮和骨架进行密封。硬密封对骨架的密封面和圆角的大小的限制较小，但是对密封面的角度有要求。密封区域的骨架上有结构开孔的话，就不能采用充气条密封，可以采用硬密封或软密封，但需要在骨架上贴封料纸

　　海绵条软密封是表皮通过一层很薄的发泡料与仪表板骨架贴合。密封面的宽度一般在7~10mm，最小不能小于5mm，密封面的表皮与骨架间隙3~5mm，角度限制优于硬密封，适用骨架区域较平的开口区域，可有效解决直立面硬密封产生表皮褶皱问题。因需要粘贴海绵条人工及成本较高。

　　模具筋硬密封与产品制作密封筋原理相同，均为在合模过程中密封筋压住表皮和骨架进行密封。硬密封对骨架的密封面和圆角的大小的限制较小，但是对密封面的角度有要求。密封区域的骨架上有结构开孔的话，就不能采用充气条密封，可以采用硬密封或软密封，但需要在骨架上贴封料纸。

　　a.充气条密封对骨架和表皮的限制较多，骨架需要有20mm的密封边;b.在密封条外面必须设置真空槽以使表皮贴合型腔，密封条边缘距离产品切割线mmc.密封区域要平坦，对于表皮必须要满足R12mm外角和R22mm内角的要求，如果是圆角较小的拐角，建议采用成对的实心密条来密封

　　硬密封分为在产品或者模具上制作密封筋来密封，硬密封对骨架的密封面和圆角的大小的限制较小，但是对密封面的角度有要求，密封面的角度与合模方向必须大于等于30(推荐45° )，因为表皮和密封筋之间0.5mm左右的干涉量，合模过程中角度太小会发生刮擦，表皮容易损伤起皱。

　　软密封是表皮通过一层很薄的发泡料与仪表板骨架贴合。密封面的宽度一般在7~10mm，最小不能小于5m，密封面的表皮与骨架间隙3~5mm，角度限制优于硬密封，适用骨架区域较平的开口区域，可有效解决直立面硬密封产生表皮褶皱问题。

　　搪塑成型工艺最开始是为聚氯乙烯（PVC）类材料设计开发的，其广泛应用于下图指示的内饰零件。但PVC在抗老化、耐低温等方面存在缺陷。TPO作为一种新型的热塑性聚烯烃弹性体材料可用搪塑工艺成型。TPO具有密度小、低气味、低VOC、耐低温、耐老化等优异的特性，可以满足汽车内饰复杂设计、轻量化以及绿色环保的要求。

　　表皮成型工艺主要有真空吸塑（阳摸和阴模）、聚氨酯喷涂（PU-Spray）和搪塑（Slush molding）等。搪塑具有设计自由度高、制品美观、手感舒适、无内应力、材料成本低等优点。各种表皮成型工艺的特点如下所示。

　　搪塑对原材料的流动性能、力学性能、热稳定性能以及熔融性能等方面都有严格要求。传统的搪塑工艺一般采用PVC粉末材料，成本相对低廉，但由于PVC材料在耐光老化、耐热老化、耐低温性能、耐胺性能、气味性、VOC、增塑剂迁移、材料不可回收等方面存在一定短板，因此目前各大厂商对TPO材料的应用较为重视，影响中好像有丰田的专利。然后其他工艺也是可以使用TPO的，现在也是真空吸塑成型工艺使用最多，搪塑没有那么想用就用吧。

　　TPO可以实现100%可以回收（市场回收这一块小编不清楚，针对整机厂不良件的供应商回收有些供应商会进行，供应商内部的再利用是可以的，有知道的小伙伴望留言指导），优异的耐热性、耐光性和耐寒性，并且其密度低（对比搪塑PVC减重额可达到20%以上）、气味小、VOC含量低、雾化性能更好。

　　TPO搪塑粉的微观结构处于不规则形态，因此TPO粉末的流动性没有PVC粉末。