9月18日，在3000平米的车间里，数条生产线辆移动机器人AGV自动取货、送料，哪个工艺站点有运输需求，它们就往哪里去，整个过程仅靠后台智能系统“指挥”，无需人工遥控。连日来，刘世增与团队成员根据生产需要，通过修改调度程序，变更移动机器人AGV运行轨迹，以配合重新规划的地图、交管原则。
“智能物流是智能制造的重要一环，通过机台连接和数据采集实时获取设备物料需求、仓储物料位置，调动物流设备实时自动运送，能减少人力成本、降低库存、提升周转效率。”刘世增告诉《工人日报》记者，作为一名数据采集与治理工程师，他要做的就是让设备之间实现互联互通，能够“对话”，让数据“跑动”起来。
2018年，富士康科技集团通过工业大数据开始智能制造之路。2019年1月，因采用全自动化制造流程等，该集团深圳厂区⼊选世界经济论坛“制造业灯塔工厂”名单。如今，富士康正整合服务经验，打造内部灯塔工厂集群，推动变革暨数字化转型。当制造“智能”后，工人工位在哪儿？从一名电火花操作工，成长为高级技师、深圳市技能菁英，再投身于灯塔工厂项目，推动制造业自动化升级，刘世增用亲身经历讲述了从手艺匠人到数字工匠人才转型之道。
在富士康科技集团深圳园区两间红砖建筑间，有一白色长廊连接着。由此处进入玻璃大门，拐两道弯，便是一条长短不一的木质楼梯。楼梯两旁是一个个白色卡座，刘世增的工位就在此处，一台主机、一个键盘、两台显示器，便是他的“作业工具”。
出生于1985年的刘世增毕业于中科院合肥科学技术学校机电技术应用专业，2002年12月，经过3个月专业培训后，他成为富士康深圳园区一员，成为车间里一名电火花机操作工；2018年，先后被深圳市人社局授予“深圳市技术能手”“深圳市技能菁英”荣誉称号。
然而，初入职场时，刘世增曾培训周考核排名倒数前三。为摆脱“吊车尾”，他常把自己“关”在车间里，强化训练操作技能。为“挤时间”练习，他趁着午饭时间放电机处于空闲状态时练习电极校平、工件架设等操作。花了三个多月时间，他练就了一手绝活儿。当时，电火花机操作员在一分钟内完成电极校平和供电流程属正常水准，而刘世增只需30秒。
2004年下半年，富士康深圳园区塑模厂加工部接到一项被认为不可能完成的任务——客户设计图纸要求，手机按键对应的铸口尺寸精度为正负0.06mm，时任组长的刘世增和部门同事从未加工过对精度要求如此之高的产品。
“产品打样期间，我们尝试了多种方法做出产品铸口后，检测时却发现铸口上下两端的尺寸不一致——一端的尺寸符合要求，另一端却超过了0.06mm的精度要求。”回想起当时情形，刘世增仍清晰记得一次次试验、又一次次失落的心情。“问题出在电极上。以往使用的直通式电极，因放电产生的高温发生变形，进而导致铸口两端精度不一致。”
为解决该问题，刘世增花了一周多时间尝试用不同材质和硬度的电极棒铣制各种尺寸的电极。经过反复组合搭配，他选用一种HRC50—52的硬钢作为材料，铣制出了一支上宽下窄的阶梯状电极。经过验证，使用这种阶梯状电极加工的产品铸口，两端的尺寸不仅能保持一致，也符合客户的精度要求。这一改善在部门推广，并顺利运用于实际生产。
当电切削工的8年多，刘世增一直在提升自我，除了在车间通过实践加强技能，他还在富士康大学参加了编程、数控工程师等培训。随着互联网和人工智能技术发展，制造产业面临转型升级，而智能制造与传统生产模式差异较大，复合型人才将是转型升级过程的骨干。
“产业转型升级从来就不是一蹴而就的，就像攀岩一样，需一步一脚印。作为一名产业工人，我要做的就是确保自己的技跟得上产业发展步伐。”自2011年起，作为富士康机械加工技术委员会技术工程师，刘世增开始参与生产线升级改造工作。以电切削上下料为例，为节省人力成本，需要在产线安装一个外接式装置，实现自动换料。他与团队成员正是负责设备程序编写，设计装置动作。
“了解产线生产环节、步骤，知道外接式装置动作如何设计才能让生产效果最好，这便是我曾是一线技术工人的优势。”被问及换岗是否意味着过去所沉淀的技能无用武之地时，刘世增一脸自豪地说道，当时机械臂需进口，一套就要数万元，成本极高，且运维也受制于人；而他们团队设计的外接式装置，只需一千元，更重要的是，它实现了产品标准化，这是靠经验的人力无法做到的。当时，车间一条模具生产线名工人完成换料动作，升级后一条产线年，富士康通过工业大数据开始智能制造之路，刘世增成为灯塔工厂建设推动干事之一。次年，因采用全自动化制造流程等，深圳厂区⼊选世界经济论坛“制造业灯塔工厂”名单。近几年来，富士康以此为契机，打造内部灯塔工厂集群，在集团内多个厂区导入自动化、数字化、智能化等先进技术。2020年，富士康工会针对数字化人才首设“鸿雁奖”，历时6个⽉评出10个数字化转型优秀团队及10名数字化转型先锋⼈物。目前，数字转型评优评先已连续举办三届。
“紧跟产业方向，就不会被甩下。我甘愿做数字化升级的‘螺丝钉’。”刘世增坦言，用工高峰期时，富士康机械制造产线万人，如今从一个工人占一个工位，到一人负责一条产线，在车间已很常见。而在灯塔工厂一楼车间，全天候作业却不见人影，只有设备红绿交替的信号灯不知疲惫地闪烁着。在二楼办公区，工程师们盯着数据报表，只有出现异常时才需到到现场处理。
截至目前，富士康作为全球电子科技制造服务领域唯一拥有5座世界经济论坛灯塔工厂的企业，内部已推动50座灯塔工厂建置，涵盖模具生产、CNC加工、表面贴装、系统组装等重点场域升级。在此期间，作为项目开发处的数据采集与治理工程师，刘世增负责自动化升级与移动机器人AGV技术与应用。
从原料到线边，再到成品，过去，生产制造车间的物料、产品运输纯靠人力用板车搬运，因效率低导致的延迟配送、生产缺料、线边仓堆积物料等情况时有发生。因此，提升物流效率，实现物流运输自动智能化，便是制造业转型升级，甚至灯塔工厂建设重要一环。
“移动机器人AGV作为硬件设备，要实现智能化，必须能与设备‘沟通’，即通过对接信号来传输数据，进而接收运输指令。”刘世增告诉记者，他与团队其他成员就负责让设备与移动机器人AGV连上线，实现互联互通，进而根据生产需求，编写设计程序，让移动机器人AGV“跑起来”。
“设备间信号时好时坏，移动机器人AGV接收指令有延时情况，是什么造成信号干扰？”今年7月，在富士康赣州园区无尘车间，刘世增与团队经过多番检测，才发现是当前信号无法满足50辆移动机器人AGV通信需求。为此，他们在车间架设5G网络才将问题解决。记者了解到，在引入智能运输之前，该车间需要百余人拉运物料，且由于搬运工作重复性高，无法体现人的创造价值，该岗位离职率相对较高。
在刘世增看来，产业自动化路上，需要技术沉淀。“只有在工厂历练过，才能习得一身技能，否则做出来的升级方案是与实际生产脱节的。我熟悉产线，清楚生产程序设计背后原理，知道哪些工序该如何优化，了解哪一环节适合进行自动化升级。”
办公桌上，电脑前，刘世增双手离开键盘，握住拳头说道：“换岗了，但我这门手艺并没有丢下，这是我的底气。”他坦言，设备一直在更新迭代，为时时掌握生产线情况，了解操机痛点，他每年都会抽出一段时间“蹲在车间”，既是操练自身，也是传承手艺。
当产业完成转型升级，制造业工人的工位在何处？对此，刘世增认为，未来制造业需要的是数字化工匠。智能制造时代，作业实现标准化，人人堪称大师。“大师级电切削工，产品品质高，一次性能将公差范围控制在正负0.005mm；而普通技术工人则需反复修补。如今，该工序实现自动化后，只要设定好工艺参数，操作工人按下按钮，所有成品都是大师级的。”他举例说道，过去模具工人培训期至少六个月，练习基本功、掌握手感、精进手艺等，如今只需培训6小时就能上岗，工人只需按键，让设备“跑动”。为此，他认为，工人必须与时俱进，坚持学习新知识，提升自我，才能在产业转型升级中发挥作用。
