纸浆模塑作为风头正盛的绿色包装代表，受到品牌方的青睐。纸浆模塑制品的生产过程中，模具作为一个关键部件，它的开发设计技术要求高，投入大，周期长，风险也较大。那么，纸塑模具的设计究竟有哪些要点和注意事项呢？下面就为你分享一些包装结构设计的经验，供大家学习探讨纸浆模塑模具设计。
模具设计必须满足纸浆模塑制品结构要求，而且纸浆模塑制品结构在符合使用和成型工艺条件的同时，也要符合模具设计和制造的要求。
因此，设计纸浆模塑模具之前，必须充分分析和研究纸浆模塑制品的结构，以便使制品设计和模具设计两者的经济合理性、技术可行性相互协调和统一。
纸浆模塑制品成型过程中要经过多次进入模具才能最后完成制品制造过程，因为纸浆模塑制品是在单一的凸或凹模上成型，成型之后又必须在凸凹模合模之后的模腔中转移，转移到定型模具的湿纸坯是在定型模具中加压、加热后成型。
因此，纸浆模塑模具分为成型模具、定型模具、整型模具、转移模具和模切模具等。其中成型工艺有两类，一类是吸附成型，另一类是压制成型，压制成型模具有些类似橡胶塑料模具，吸附成型模具较为特殊和复杂。
而且，纸浆模塑制品成型时与在模腔内成型的橡胶和塑料制品大不相同，纸浆模塑制品成型时使用的浆料是一种只含10%左右纤维的水溶液，必须保证大部分的水流掉，所以纸浆模塑制品成型模具必须是网模。
结构由凸模、凹模、网模、模具座、模具背腔和气室等组成。其中网模是模具主体，由于网模是由直径0.15~0.25mm金属丝或塑料丝编织成，自身不能独立成型，必须依附在模具表面才能工作。
模具背腔是与模具工作面保持一定厚度、形状完全同步的模具背面部位相对模具座组成的空腔，即凸、凹模是一个具有一定壁厚的壳体。模具工作面与背腔之间由均布的小孔联通。
模具通过模具座安装在成型机的模板上，模板的另一面安装有气室，气室与背腔相通，同时其上还有两个通压缩空气和真空的通道。
纸浆模塑制品从湿纸坯到完成制品，由于水的析出而发生收缩。同一个制品的不同位置收缩率不相同又没有规律，致使制品在成型过程中发生多向、多变的收缩变化，给模具设计时确定预留量造成困难，好在目前包装业对纸浆模塑制品制造精度要求不算高，用经验设计法还可以满足要求。
定型模具是在湿纸坯成型之后直接进入具有加热、加压和脱水功能的模具，用定型模具制造出来的制品表面光滑，尺寸准确，坚实，刚性好。一次性餐具都是采用这种模具制造的。在工业内包装上，一些细小、精密、数量大的小型物品都采用一层层堆叠起来的方式包装，每层之间用来包装定位的包装制品，如果采用纸浆模塑制品就需要用定型模具来制造。
而一般的工业内包装制品都是单面工作，不用热定型，直接烘干即可。定型模具结构包括凸模、凹模、网模和加热元件，附有网模的凸或凹模上有排水排气孔，工作时湿纸坯在定型模内首先受到挤压，有20%的水被压榨排出，此时湿纸坯内含水为50-55%使湿纸坯在模内受热后余下来的水被汽化排除，湿纸坯被压榨烘干定型后形成制品。
定型模具中的网模会使制品表面产生网痕，而且网模在频繁挤压中会很快破损。为了解决这个问题，有模具设计师设计了一种无网模，这种无网模是采用铜基球状粉末冶金制造。两年来经过多次结构改进和选择适当的粉末粒度，制造出来的无网定型模具寿命是网模的10倍，成本降低50%，制造出来的纸制品精度高，内、外表面光滑。
湿纸坯经过烘干后要发生变型，有的部位变型严重，或者对制品外表形状要求精度高时，制品要经过一道整型工序，使用的模具称整型模具。这种模具也需要有加热元件，但是没有网模也可以。需要整型的制品在烘干时要保留25-30%的含水量，以便于整型。
在生产实践中由于含水量不易控制，使制品难以达到质量要求。有厂家设计了一种喷雾整型模具，在模具上对应需要整型部位制造出喷雾孔。工作时制品是经过彻底烘干后放进整型模具内，合模同时模具上喷雾孔对制品喷雾热压，这种模具与制衣行业的喷雾熨斗有些相似。
转移模具为整个工序的最后一个工位，其主要作用是，将产品从整型辅模具安全转移到收料盘中，对于转移模具来说，其结构设计需要尽量简单，吸孔排布均匀，确保产品能平整地吸附在模具贴合面上即可。
为了使纸模制品整洁美观，外观要求较高的纸模制品都设有切边工序，模切模具是用来修整纸模制品毛边，亦称切边模。
纸浆模塑是利用模具在纸浆状态塑造纸制品，因此，模具是纸浆模塑技术的关键。利用纸塑模具生产一次性快餐具、礼盒包装、美妆包装等，由于形状比较简单，有一定的通用性。
在预算低或者时间紧迫等情况下，一个公模产品就可以适用于多种不同的产品套装要求。纸浆模塑包装供应商还能够在基础公模款上不断创新，根据调整内衬的形式，调整外包装的形态，来匹配不同产品的包装需求。再通过表面图案工艺定制（激凹/视高迪/烫金等），让纸浆模塑包装成为极具多元化特色的包装
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